如何巧制胶黏剂

胶黏剂质量的好坏将直接影响到瓦楞纸板性能的优劣，使用质量好的胶黏剂可以保证瓦楞芯纸与箱板纸的粘贴牢固，从而提高瓦楞纸板的抗压强度；反之，不仅会影响瓦楞纸板的质量，还会造成成本浪费，降低生产效率，甚至还会威胁到企业的信誉度。所以，在瓦楞纸板生产过程中，必须特别重视打胶工艺，并根据季节和环境的变化，合理配置和使用胶黏剂。下面我们一起探讨一下制造质量好的胶黏剂的工艺流程。

胶黏剂的配方

无论是原辅材料的变化，还是车间环境的变化，有些瓦楞纸板生产企业所采用的胶黏剂配方是基本固定不变的，而这并不合理。

一般，胶黏剂的配方应该根据原辅材料的变化因素做适当调整，如不同的纸张，其亲水性和透水性不同，纤维交织程度也不同，因此胶黏剂的固含量应随之有所改变。通过对瓦楞纸板黏合强度的检测，胶黏剂的固含量基本为16％～19％，黏度为16～20秒（涂4#杯）。

另外，车间温湿度的变化也会影响胶黏剂的配方。如夏季潮湿、气温高，淀粉分子活跃，黏结效果好，但是夏季潮湿的环境也会造成瓦楞纸箱中的水分散失困难，导致胶膜柔软，“挺劲”不足。在这种情况下，笔者建议，一方面可以将胶黏剂的固含量提高到19％（三层瓦楞纸板所用胶黏剂的固含量控制在20％～23％），这样做一方面可以增加胶膜的硬度，阻止胶黏剂中的水分过多地渗入到瓦楞中，避免发生塌楞、模切不顺等现象；另一方面可以适当提高胶黏剂主体罐中硼砂的添加量（一般为7kg），并减少载体罐中火碱的添加量（一般为6.5kg）。而在冬季干燥、气温低的环境下，胶黏剂的固含量应控制在17％左右，如果胶黏剂的固含量过低，过多的淀粉分子就会随水分扩散到瓦楞纸板内部，致使楞峰处的胶黏剂变稠、黏性降低，进而发生凝沉现象，影响瓦楞芯纸与箱板纸的黏合牢度。此外，还应适当减少胶黏剂主体罐中硼砂的添加量（一般为5kg），并提高载体罐中火碱的添加量（一般为7.5kg）。

胶黏剂的配置

胶黏剂配置过程中，除了必须按照一定的配方和顺序进行打胶外，还要特别注意胶黏剂的配置条理，如主体罐和载体罐中的溶剂均须达到合理的搅拌时间后，才能将载体溶剂倒入主体罐中。我们知道，环境变化对淀粉分子的活跃程度有直接影响，因此不同的车间温湿度对主体罐和载体罐溶剂的搅拌时间要求不同。在温湿度较高的夏季，主体罐和载体罐溶剂的搅拌时间分别为35分钟和30分钟，之后将载体罐溶剂倒入主体罐后继续搅拌40分钟；在温湿度较低的冬季，主体罐和载体罐溶剂的搅拌时间分别为45分钟和40分钟，载体罐溶剂倒入主体罐后须继续搅拌50分钟。待淀粉、火碱、硼砂等溶剂反应充分后，才可以正式输送和使用胶黏剂。

除此之外，胶黏剂在配置时还应注意提高胶黏剂的固含量，降低水的配比，涂胶量不宜过大，这样不仅可以节约成本，而且对瓦楞纸板弯曲变形的影响程度也可以降到最低。

胶黏剂的存放

胶黏剂配置完成后，如果放置时间过长，不仅会发生凝沉现象，严重时还会失去黏性，导致霉变，这样势必导致瓦楞纸板性能下降。在车间温度低于15℃时，测试配置好并放置到第二天的胶黏剂，其固含量为24%～25％，但由于胶黏剂过稠、流动缓慢，用涂4#杯无法测出其黏度值。而且，瓦楞机使用该胶黏剂进行涂胶时，涂胶辊难以上胶，致使屡次停机，瓦楞芯纸与箱板纸的黏结效果极差。此外，使用过稠的胶黏剂涂胶后，胶黏剂不易向瓦楞方向渗透，致使大部分胶黏剂在楞峰表面凝胶干燥，形成“假黏”现象。

在实际生产中，为避免上述情况的发生，可采用适当降低瓦楞机生产速度的方法，或者为了节约成本，可以使用放置时间更长的胶黏剂，但前提是，瓦楞机操作人员须提前30分钟启动胶黏剂的循环系统和预热系统，以使淀粉分子更加活跃。另外，胶黏剂的黏度应控制在16秒左右（涂4#杯）。